3. Алюминиевые сплавы Название «алюминий» происходит от латинского слова alumen – так за 500 лет до н. э. называли алюминиевые квасцы, которые использовались для протравливания при крашении тканей и дубления кож.По распространенности в природе алюминий занимает третье

4. Титановые сплавы Титан – металл серебристо-белого цвета. Это один из наиболее распространенных в природе элементов. Среди других элементов по распространенности в земной коре (0,61 %) он занимает десятое место. Титан легок (плотность его 4,5 г/см 3), тугоплавок

5. Цинковые сплавы Сплав цинка с медью – латунь – был известен еще древним грекам и египтянам. Но выплавка цинка в промышленных масштабах началась лишь в XVII в.Цинк – металл светло-серо-голубоватого цвета, хрупкий при комнатной температуре и при 200 °C, при нагревании до

Пар и железо В последние десятилетия XVIII века на заводах и фабриках Европы произошли большие изменения. Были изобретены паровая и другие машины для металлургических, машиностроительных и текстильных заводов и фабрик. Машинное производство вытесняло ручной труд. На

7.4. Сплавы меди, имитирующие золотые и серебряные сплавы С целью удешевления художественных изделий при производстве недорогих украшений широко используются томпак, латунь, мельхиор, нейзильбер; при изготовлении художественных изделий – бронзы.Сплавы меди с цинком,

10. Серебро и его сплавы Серебро – химический элемент, металл. Атомный номер 47, атомный вес 107,8. Плотность 10,5 г/см3. Кристаллическая решетка – гранецентрированная кубическая (ГЦК). Температура плавления 963 °C, кипения 2865 °C. Твердость по Бринеллю 16,7.Серебро – металл белого

11. Золото и его сплавы Золото – химический элемент, металл. Атомный номер 79, атомный вес 196,97, плотность 19,32 г/см3. Кристаллическая решетка – кубическая гранецентрировапная (ГЦК). Температура плавления 1063 °C, кипения 2970 °C. Твердость по Бринеллю – 18,5.Золото – металл желтого

Железо общее Железо – один из самых распространенных элементов в природе. Его содержание в земной коре составляет около 4,7 % по массе, поэтому железо, с точки зрения его распространенности в природе, принято называть макроэлементом.В природной воде железо содержится в

27. Строение и свойства железа; метастабильная и стабильная фазовые диаграммы железо-углерод. Формирование структуры углеродистых сталей. Определение содержания углерода в стали по структуре Сплавы железа с углеродом являются самыми распространенными металлическими

47. Титан и его сплавы Титан и сплавы на его основе обладают высокой коррозионной стойкостью и удельной прочностью. Недостатки титана: его активное взаимодействие с атмосферными газами, склонность к водородной хрупкости.Азот, углерод, кислород и водород, упрочняя титан,

Сплавы железа распространены в промышленности наиболее широко. Основные из них - сталь и чугун - представляют собой сплавы железа с углеродом. Для получения заданных свойств в сталь и чугун вводят легирующие элементы. Ниже рассмотрено строение и фазовые превращения в сплавах железо-углерод, а также фазы в сплавах железа с легирующими элементами.

1. КОМПОНЕНТЫ И ФАЗЫ В СИСТЕМЕ ЖЕЛЕЗО - УГЛЕРОД

Железо - металл сероватого цвета. Атомный номер 26, атомная масса 55,85, атомный радиус 0,127 нм. Чистое железо, которое может быть получено в настоящее время, содержит технические сорта Температура плавления железа 1539 °С. Железо имеет две полиморфные модификации и Модификация -железа существует при температурах ниже 910 °С и выше (рис. 82). В интервале температур 1392-1539 °С a-железо нередко обозначают как -железо.

Кристаллическая решетка а-железа - объемно центрированный куб с периодом решетки 0,28606 нм. До температуры -железо магнитно (ферромагнитно). Температуру соответствующую магнитному превращению, т. е. переходу из ферромагнитного состояния в парамагнитное, называют точкой Кюри и обозначают

Плотность а-железа .

Рис. 82. Кривая охлаждения чистого железа (а) и схема микроструктуры феррита и аустенита -железо существует при температуре 910- 1392 °С; оно парамагнитно.

Кристаллическая решетка -железа гранецентрированная кубическая нм при

Критическую точку превращения ауфис. 82) при обозначают соответственно (при нагреве) и (при охлаждении). Критическую точку перехода при обозначают (при нагреве) и (при охлаждении).

Углерод является неметаллическим элементом II периода IV группы периодической системы, атомный номер 6, плотность температура плавления атомный радиус 0,077 нм. Углерод полиморфен. В обычных условиях он находится в виде модификации графита, но может существовать и в виде метаста-бильной модификации алмаза.

Углерод растворим в железе в жидком и твердом состояниях, а также может быть в виде химического соединения - цементита, а в вшсокоуглеродистых сплавах и в виде графита.

В системе различают следующие фазы: жидкий сплав, твердые растворы-феррит и аустенит, а также цементит и графит.

Феррит - твердый раствор углерода и других примесей в -железе. Различают низкотемпературный -феррит с растворимостью углерода до и высокотемпературный -феррит в

предельной растворимостью углерода Атом углерода располагается в решетке феррита в центре грани куба, где помещается сфера радиусом 0,29 атомного радиуса железа, а также в вакансиях, на дислокациях и т. д. Под микроскопом феррит выявляется в виде однородных полиэдрических зерен .

Феррит (при 0,06 % С) . имеет примерно следующие механические свойства:

Аустенит - твердый раствор урлерода и других примесей в Атом углерода в решетке -железа располагается в центре элементарной ячейки (см. рис. 29, б), в которой может поместиться сфера радиусом атомный радиус железа) и в дефектных областях кристалла.

Различные объемы элементарных сфер в ОЦК и ГЦК решетках и предопределили значительно большую растворимость углерода в -железе по сравнению с растворимостью в -железе. Аустенит обладает высокой пластичностью, низкими пределами текучести и прочности. Микроструктура аустенита - полиэдрические зерна (рис. 82, в).

РАЗДЕЛ II МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В МАШИНО- И ПРИБОРОСТРОЕНИИ

Гл а в а 3 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

3.1. Сплавы железа

Конструкционные материалы - это материалы, применяемые для изготовления устройств (машин, механизмов, приборов, аппаратов, транспортных средств и др.), воспринимающих силовую нагрузку. Данные материалы могут быть металлическими (сплавы на основе железа, меди, никеля, титана, алюминия и других металлов), неметаллическими (пластмассы, стекло, резина, керамика, древесина и др.), композиционными (волокнистые, слоистые, порошковые) и др.

Металлические материалы для краткости обычно называют металлами и разделяют на черные (железо и сплавы на его основе - 95 % всей металлопродукции) и цветные (все металлы и сплавы, кроме сплавов железа), в числе которых легкие - алюминий, магний, бериллий, титан, стронций, цезий, барий, натрий, кальций и калий; тяжелые - медь, никель, свинец, олово, цинк, кобальт, сурьма, ртуть, висмут, кадмий; тугоплавкие - вольфрам, молибден, тантал, ванадий, ниобий, рений, хром, цирконий, гафний; благородные (драгоценные) - золото, платина, серебро и платиноиды (палладий, родий, рутений, осмий, иридий) и др.

Предметом нашего рассмотрения являются металлы, имеющие промышленное применение в качестве конструкционных.

Чугун - черный металл, представляющий собой сплав железа с углеродом (более 2 %) и некоторым количеством марганца, кремния, серы, фосфора и других элементов (см. подразд. 2.1). Основная доля получаемого в доменных печах чугуна предназначается для передела в сталь и такой чугун называют передельным. Кроме того выплавляется литейный чугун и ферросплавы - специальные чугуны с увеличенным содержанием кремния, алюминия, хрома, ванадия, никеля, титана. Ферросплавы применяются для раскисления и легирования сталей.

Присутствие в чугуне свободного углерода С (графита) проявляется в сером цвете излома, и такой чугун называют серым, а если углерод находится в связанном состоянии, т.е. в виде карбида железа Fe3C, то излом чугуна будет светлым, блестящим и чугун называют белым.

Серый чугун является основным материалом машиностроения благодаря хорошим литейным свойствам, малому удлинению, пониженной чувствительности к нагреву, хотя прочность и износостойкость его невысоки. Из этого чугуна преимущественно отливают детали достаточно сложной формы, к которым не предъявляются жесткие требования к сохранению заданных габаритных размеров, и толщина стенок изделий определяется не условиями прочности, а технологией производства. Серые чугуны малой прочности обладают лучшими литейными свойствами, характеризуются меньшими механическими напряжениями и короблением, чем серые чугуны повышенной прочности.

Отливки из серых чугунов средней прочности наиболее широко применяют в машиностроении для изготовления корпусных и опорных деталей станков и машин. Для таких целей используют чугуны марок СЧ10, СЧ15, СЧ 18 (здесь буквы «СЧ» - серый чугун, цифры1 - предел прочности при растяжении, кгс/мм2). Например, чугун марки СЧ 18 - это серый чугун с пределом прочности на растяжение не менее 180 МПа.

Коленчатые валы, детали передач, тяжелонагруженные станины и направляющие, работающие на износ в условиях значительных нагрузок, скоростей и напряжений, производят из серых чугунов повышенной прочности - марки СЧЗО и СЧ35 (ГОСТ 1412 - 85).

Улучшение прочности серого чугуна достигается при обеспечении выделения и равномерного распределения мелкопластинчатого графита путем специальной обработки - модифицирования. Модифицируют чугуны введением в расплав графитизирующих добавок (ферросилиций, силикокальций, силикоалюминий и др.), которые образуют дополнительные центры графитизации, в результате чего и получается мелкопластинчатый графит. Такой чугун называют модифицированным, он отличается от обычного серого чугуна более высоким сопротивлением разрыву, улучшенными литейными свойствами, однородностью структуры. Его применяют для изготовления отливок ответственного назначения (дизельные цилиндры, блоки цилиндров, кулачковые коленчатые валы и др.).

Высокопрочные чугуны получают модифицированием серого чугуна магнием (0,5... 1,2 %), кальцием, церием и др. Эти добавки способствуют тому, что графит при кристаллизации чугуна формируется в виде шаров, придавая чугуну высокую прочность на растяжение до 1 ГПа (100 кгс/мм2) и удлинение 8... 10%. Такая пластичность, как у чугуна с шаровидным графитом, отсутствует даже у самых лучших серых чугунов с мелкопластинчатым графитом. Кроме того, благодаря шаровидному графиту чугун приобретает высокую стойкость против истирания и хорошие антифрикционные свойства.

Структура отливки из чугуна при одном и том же составе может быть разной в зависимости от толщины отливки. Чтобы обеспечить необходимую структуру отливок разной толщины, нужно знать их химический состав.

Тонкостенные отливки выполняют из чугунов с содержанием углерода до 3,6 % и кремния до 2,8 %, повышению жидкотекуче-сти чугуна способствует фосфор (но пластические свойства чугуна фосфор снижает; для получения чугуна с высокими пластическими свойствами содержание фосфора не должно превышать 0,08 %). В чугуне для тонкостенных отливок и для художественного литья содержание фосфора может быть до 1,2 %. Антифрикционные свойства отливок повышают добавками никеля и хрома, снижая содержание кремния, серы и фосфора одновременно. Повышенное содержание хрома и никеля в чугуне делает его жаро- и коррозионно-стойким.

Изделия, работающие в условиях повышенного износа (тормозные колодки, щеки камнедробилок и др.), высоких температур (колосники и др.), химического воздействия реагентов (емкости и арматура для агрессивных сред), изготовляют методом литья из белого чугуна. Прокатные валки, вагонные колеса, гидроцилиндры и другие изделия делают из отбеленного чугуна (поверхностный слой его состоит из белого чугуна, а основная масса изделия имеет структуру и свойства серого чугуна). Отбеленный чугун хорошо сопротивляется изнашиванию.

Белые чугуны бывают легированные и нелегированные. Введение в состав белых чугунов никеля и бора делает их износостойкими, легирование хромом придает им износо- и теплостойкость, а кремнием - кислотостойкость.

По названию легирующего компонента, содержание которого в чугуне наибольшее, легированные чугуны могут называться никелевыми, алюминиевыми, хромистыми и др. Например, легированный никелевый чугун марки ЧН19ХЗШ, обладающий повышенными коррозионной стойкостью, прочностью, пластичностью, содержит 17...20% никеля, 2,5...3,5% хрома и суммарно менее 0,08 % серы. Буква «Ш» в марке означает, что углерод (графит) в структуре данного чугуна имеет шаровидную форму. Алюминиевый чугун марки ЭАЧЮ-22 как жаростойкий и износостойкий материал (буква «А» - антифрикционный) имеет в своем составе

19...25 % алюминия и пластинчатый углерод.

Сплав чугаль - жаростойкий и коррозионно-стойкий чугун, содержащий 19...25 % алюминия. Из него изготовляют детали отжиговых печей, работающих в парах серы, тигли для плавления алюминия и др.

Хромистые чугуны (марки ЖЧХ1 - ЖЧХЗО) предназначены для изготовления жаростойких (буква «Ж» в марке чугуна), коррозионно-стойких и износостойких отливок. Предельная рабочая температура для изделий из хромистых чугунов, содержащих 13... 16 % хрома, составляет 900 °С, а для чугунов с 20... 30 % хрома - 1 200 С.

Ковкий чугун - чугун, характеризующийся по сравнению с серым чугуном более высокими прочностью, пластичностью и вязкостью. Ковкий чугун получают специальной термической обработкой белого чугуна. В результате ковкий чугун может быть со структурой чистого феррита с внедренными в него включениями углерода отжига (графит хлопьевидной формы). У такого чугуна предел прочности при растяжении составляет 0,35...0.4 ГПа (35...40 кгс/мм2) и удлинение 1.5... 15%. Ковкий чугун с перлитной основой имеет предел прочности при растяжении 0,5... 0.6 ГПа (50...60 кгс/мм2), но низкое удлинение 2...4% и значительно меньшее сопротивление удару, чем у ковкого чугуна со структурой феррита. Но главным преимуществом перлитного ковкого чугуна перед ферритыым - высокое сопротивление изнашиванию. Ковкий чугун ориентировочно содержит 0,5... 1,6% углерода, 0,3...0,5% марганца, менее 0,2% фосфора и менее 0,! % серы.

Ковкие чугуны представляют собой наиболее дешевый и удобный материал для изготовления мелких литых изделий сложной формы. Из них получают литьем детали автомобилей, станков, водопроводной арматуры, конвейеров и элеваторов. Достоинством ковкого чугуна является высокое отношение предела текучести к пределу прочности, относительно высокое сопротивление изгибу и кручению, он износостоек, литая поверхность обладает коррозионной стойкостью, хорошо обрабатывается режущим инструментом, имеет малую плотность. Ковкий чугун дешев, доступен и может служить конструкционным материалом.

Ковкие чугуны маркируют по их названию и некоторым механическим свойствам. Например, в марках КЧ 40-4 и ВЧ 60-8 буквы «Ч» - чугун, «К» - ковкий, «В» - высокопрочный, а цифры - предел прочности при растяжении (40 и 60 кгс/мм2, т.е. 400 и 600 МПа) и относительное удлинение в процентах (4 и 8 % соответственно).

Стали по химическому составу разделяют на два класса: нелегированные (углеродистые) и легированные. Нелегированная (углеродистая) сталь - сплав железа с углеродом (0,04...2% С) и постоянными примесями марганца, кремния, серы и фосфора, которые неизбежно присутствуют в связи с условиями его производства. По содержанию углерода нелегированную (углеродистую) сталь подразделяют на подклассы: низкоугаеродистая (до 0,25 % С), среднеуглеродистая (0,25...0,60 % С) и высокоуглеродистая (более 0,60 % С). Легированная сталь подразделяется на подклассы низко-, средне-, высоколегированных сталей и сплавов на железоникелевой, никелевой основе и др. В технике используется классификация сталей по их назначению, качеству и др.

По назначению выделяют группы сталей: конструкционная; инструментальная; топочная и котельная; для железнодорожного транспорта (рельсовая, для колес и др.); подшипниковая; рессорно-пружинная, трубная и др.

По качеству различают группы сталей обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особовысококачественные.

Углеродистые стали обыкновенного качества обозначаются буквами «Ст» (от слова «сталь») и номером марки от 0 до 6 в порядке возрастания прочности; в конце марки указаны буквы, характеризующие способ раскисления: «сп» - спокойная; «пс» - полу-спокойная; «кп» - кипящая, т.е. сталь нераскисленная, менее однородная, так как содержит растворенные газы. Цена на такую сталь снижается примерно на 12 %. Углеродистые стали обыкновенного качества используют в конструкциях, требующих при изготовлении гибки, резки, пробивки отверстий, холодной высадки с большим деформированием металла (элементы котлов и резервуаров, крепежные изделия - заклепки, шайбы, болты). Например, металлические крановые и строительные конструкции делают из стали СтЗпс и СтЗкп.

Стали качественные бывают легированные и углеродистые. Обозначение марок легированных сталей включает в себя примерный химический состав стали. Первые цифры в обозначении, например, конструкционных сталей - среднее содержание углерода в сотых долях процента, а в обозначении инструментальных сталей - в десятых долях процента. Легирующие элементы обозначаются следующими буквами русского алфавита: азот (не в конце марки) - А, алюминий - Ю, бор - Р, ванадий - Ф, вольфрам - В, кремний - С, марганец - Г, медь - Д, молибден - М, никель - Н, титан - Т, хром - X и др. Цифры, стоящие в марке после букв, указывают примерное процентное содержание соответствующего легирующего элемента. Если содержание элемента около или менее 1 %, то цифра не указывается. Высококачественные легированные стали дополнительно отмечают буквой «А» в конце марки, которая указывает, что в данной стали суммарное содержание вредных примесей - фосфора и серы - содержится менее 0,05 %. Буква «Л» в конце марки - литейная.

Конструкционные качественные углеродистые стали широко применяют в машиностроении для изготовления разных деталей как термически обрабатываемых, так и необрабатываемых термическим способом. При маркировке этого материала после слова «сталь» указывают двухзначную цифру - среднее содержание углерода в сотых долях процента. Марки этой стали: 08; 10; 15; 20;
25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 58; 60; 65; 70. Считается, что закалку начинает принимать сталь, содержащая 0,30...0,35 % углерода. Когда необходимо иметь твердую поверхность и мягкую сердцевину, то используют низкоуглеродистую качественную сталь (например, сталь 20). Из этой стали изготовляют детали, которые подвергают цементации и закалке до получения твердости 60...64 HRC, после чего их обрабатывают окончательно.

Среднеуглеродистая качественная сталь (например, сталь 45) закалку принимает, но твердость при этом будет 42...44 HRC. Для деталей, изготовляемых на токарных автоматах, используют так называемые автоматные стали с повышенным содержанием фосфора и серы. Эти стали обозначают буквой «А» и двухзначным числом - содержание углерода в сотых долях процента. Например, автоматная сталь AI2 содержит в среднем 0,12% углерода. Детали из автоматных сталей имеют калиброванный наружный диаметр (для зажима прутка из таких сталей цангой) с малой шероховатостью, они хорошо обрабатываются резанием, образуя обычно мелкую стружку скалывания.

Из конструкционной стали производится большой ассортимент сортового проката простого и фасонного профиля: холоднокатаные (толщиной 0,05...3,6 мм) и горячекатаные (2,2...3,6 мм) ленты, тонкий (0,2...4 мм) и толстый (4... 160 мм) лист, полоса (4...8 мм), широкая полоса (6..,60 мм), изделия круглого, квадратного, шестигранного сечений, уголки (равнобокие и неравнобокие), швеллеры, двутавры, фасонный прокат, трубы (электросварные, бесшовные, волоченые) и др.

Для изготовления стальных изделий методом литья используют специальные углеродистые стали. По свойствам получаемые так называемые отливки разделяют на три группы: I - обыкновенного, II - повышенного и III - особого качества. Стальные отливки, как правило, имеют несколько худшую структуру и соответственно более низкие механические свойства, чем стальные изделия, изготовленные давлением.

Легированная сталь - это сталь, в которой наряду с обычными примесями (углерод, кремний, марганец, сера, фосфор) содержатся специально вводимые легирующие эдементы или кремний и марганец в повышенном количестве. При суммарном содержании легирующих элемен тов до 2,5 % сталь считается низколегированной, 2,5... 10% - среднелегированной и более 10% - высоколегированной. Легирующими элементами служат хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, марганец, гитан. По основным легирующим элементам стали называют соответственно хромистыми, никелевыми, хромоникелевыми, молибденовыми и другими и указывают легирующие элементы в марке. Например, в конструкционной высококачественной (буква «А» в конце марки) хромоникелевой стали марки 40ХН2МА содержится 0.4% углерода, примерно 1 % хрома, примерно 2 % никеля и примерно 1 % молибдена.

Коррозионно-стойкие стали также являются конструкционными материалами, широко используемыми в промышленности. Коррозионно-стойкими высоколегированными называют стали, устойчивые к коррозии в воздушной атмосфере, морской и речной воде, а также в некоторых агрессивных средах. Наиболее известны хромистые (содержат 12...27 % хрома) и хромоникелевые (18 % хрома и 9 % никеля) стали, которые могут иметь в своем составе и другие добавки (титан, алюминий). Коррозионно-стойкие высоколегированные стали можно классифицировать по назначению, выделяя группы конструкционных, инструментальных, кислотостойких, жаростойких, окалиностойких (жароупорных) материалов, а также стали с большим электрическим сопротивлением. Ознакомимся с некоторыми из них более подробно.

Коррозионно-стойкие стали можно также разделить на две большие группы атмосферостойких и кислотостойких (стойкие в агрессивных средах) сталей. Следует заметить, что атмосферные воздействия выдерживают все коррозионно -стойкие стали, однако по экономическим соображениям в качестве атмосферостойких рекомендуется использовать стали марок Х14, 20X13, 30X13, 40X13, Х13Н4Г9 и др. Из указанных сталей изготовляют лопатки для турбин, клапаны гидравлических прессов, шестерни, предметы бытового обихода. Сталь 40X13, используемая для производства хирургического, режущего, мерительного инструментов, принимает закалку (содержит до 0,4 % углерода) и удерживается на магнитном столе при проведении шлифования.

Кислотостойкими являются стали XI7, Х17Н2, Х25, Х28, 20Х18Н9, Х18Н9Т, Х18Н11Б и другие, из которых делают оборудование для азотно-кислотных заводов, баки, трубопроводы, теплообменники, абсорбционные башни. Кроме того, из сталей Х17, Х17Н2 изготовляют оборудование кухонь, столовых, консервных заводов и предметы домашнего обихода.

Сернистой, кипящей фосфорной, муравьиной и уксусной кислотам хорошо противостоит сталь Х18Н12МЗТ, которую и используют для производства соответствующего оборудования и приспособлений, контактирующих с данными средами.

Окалиностойкая сталь противостоит образованию окалины при воздействии на нее газовой атмосферы с высокой температурой. Жаростойкость - способность сплава сопротивляться химическому разрушению в газовых средах при высокой температуре эксплуатации (выше 550 °С). Жаростойкая сталь способна работать в агрессивной среде при высокой температуре, сохраняя механические свойства. С этими сталями будем знакомиться одновременно, так как свойства окалино- и жаростойкости, дополняющие одно другое, стали приобрели благодаря введению больших количеств хрома (до 30 %) и никеля (до 78 %). Повышению жаростойкости инструментальных сталей способствуют также добавки вольфрама и молибдена.

Некоторые жаростойкие стали являются жаропрочными, т.е. могут работать в агрессивной среде и в условиях высоких температур в течение определенного времени в нагруженном состоянии. Например, стали Х18Н25С2 и Х25Н2С2 окалиностойки при температуре до 1 100 °С, жаростойки и кислотостойки и жаропрочны. Их используют для изготовления таких изделий, работающих в сильно нагруженном состоянии, как конвейерные ленты для печей, которые испытывают одновременное силовое воздействие больших перемещаемых термически обрабатываемых изделий и высокой температуры. Стали Х20Н14С2, Х23Н13 и Х23Н18 окалиностойки до температуры 1 ООО °С, они жаропрочны и кислотостойки. Из них делают подвески и опоры в котлах, детали в установках пиролиза газа, сварочную проволоку, трубы и др. Такие стали, как Х9С2, Х12ЮС, Х14Н14В2М (ГОСТ 20072-75), применяют для производства деталей паровых и газовых турбин, пароперегревателей и др., работающих в условиях высоких давлений и температур (до 800 °С), так как они не образуют окалины и жаропрочны. Задвижки, штоки, отдельные детали насосов, трубы и другие изделия, выдерживающие температуру до 650 °С в условиях воздействия паров серной кислоты, выполняют из стали Х6СМ и Х7СМ, которые в этих условиях не окисляются. Детали из стали Х18Н9Т способны работать при температуре нагрева до 600 °С. Эта сталь не подвержена межкристаллитной коррозии (коррозия по границам зерен), не выделяет газов при нагреве и поэтому используется для изготовления вакуумных систем.

Нитраллой - общее название группы сталей (например, 38ХЮ, 38ХМЮА), предназначенных для изготовления деталей, работающих в тяжелых условиях и поэтому специально азотируемых. Легирующими элементами таких сталей являются алюминий, хром, молибден, ванадий, образующие мелкокристаллические твердые нитриды, придающие поверхностному азотируемому слою большую твердость (до 1 200 HV) и износостойкость.

Хромансиль - конструкционная среднелегированная сталь, имеющая в своем составе по одному проценту хрома, марганца и кремния и характеризующаяся благоприятным сочетанием прочности и пластичности. Такую сталь используют в машиностроении для изготовления различных конструкций.